{% extends '_base.html' %} {% load static %} {% block title %}
تولیدات توپی مطابق با معتبرترین استانداردهای بینالمللی طراحی و تولید میشوند تا بالاترین سطح کیفیت، ایمنی و دوام را در صنایع مختلف تضمین کنند.
توپی افتخار دارد به عنوان تنها اتصالات دندهای دارای گارانتی ۱۰ ساله در ایران، ایمنی، دوام و اطمینان را برای پروژههای شما تضمین کند. ساخت کشور برزیل، مطابق با استانداردهای جهانی و مورد اعتماد نسلها در بازار ایران
محصولات توپی تحت سختگیرانه ترین آزمایشها و کنترلهای کیفی در آزمایشگاههای مجهز و پیشرفته تولید میشوند؛ تا اطمینان حاصل شود که تمامی استانداردهای بینالمللی رعایت شده و محصولی مطمئن و پایدار به دست شما برسد.
آزمایشهای مکانیکی
آزمونهای فشار و نشتی
آزمونهای شیمیایی و مقاومت در برابر خوردگی
کنترل ابعاد و تلورانسها
کنترل کیفیت و بازرسی نهایی
آزمایشهای مکانیکی
آزمونهای فشار و نشتی
آزمونهای شیمیایی و مقاومت در برابر خوردگی
کنترل ابعاد و تلورانسها
کنترل کیفیت و بازرسی نهایی
مشخصات متالورژیکی، خواص مکانیکی و فیزیکی، و فرآیندهای پوشش سطحی اتصالات چدن چکشخوار TUPY، برگرفته از کاتالوگ دیجیتال رسمی کارخانه توپی برزیل.
چدن چکشخوار با هسته سیاه اساساً از آهن، کربن و سیلیکون تشکیل شده است. ساختار میکروسکوپی آن در حالت خام، حاوی کربن بهصورت کاملاً ترکیبشده است. پس از عملیات حرارتی گرافیتزایی (بازپخت)، گرافیت بهصورت فشرده و ساختاری فریتی یا پرلیتی بهدست میآید که تمپر و بازگشت داده شده و فاقد کاربیدهای یوتکتیک معنادار است. این ساختار مطابق استانداردهای EN 1562، ISO 5922 و ABNT NBR 6590 است.
ساختار چدن با هسته سیاه در حالت خام و پیش از عملیات حرارتی، همان چدن سفید است.

تبدیل چدن سفید به چدن چکشخوار از طریق فرآیند نرمالسازی (Maleabilização) انجام میشود؛ فرآیندی طولانی تحت یک سیکل حرارتی با دما، زمان و محیط کنترلشده، تا بخشی از کربن ترکیبشده به گرافیت تبدیل شود.


| سختی برینل HB | حداقل ازدیاد طول A-3D (٪) | حداقل حد تسلیم LE 0.2 (مگاپاسکال) | حداقل مقاومت کششی LR (مگاپاسکال) | قطر بدنه (میلیمتر) |
|---|---|---|---|---|
| ۱۵۰ | ۱۰ | ۲۰۰ | ۳۵۰ | ۱۲ یا ۱۵ |
سختی تقریبی مطابق ABNT NBR 6943 و NBR 6925.
| مشخصات | واحد | نتیجه |
|---|---|---|
| مدول الاستیسیته | N/mm² | ۱۷۵٬۰۰۰ تا ۱۹۵٬۰۰۰ |
| مقاومت فشاری | N/mm² | ۴× مقاومت کششی |
| حد تسلیم ۰٫۲٪ | N/mm² | ۰٫۵× مقاومت کششی |
| مقاومت خمشی | N/mm² | ۲× مقاومت کششی |
| مقاومت برشی | N/mm² | ۰٫۹× مقاومت کششی |
| مقاومت خمشی در ضربه (دمای محیط) | mN/cm² | ۱۰۰ |
| مشخصات | واحد | نتیجه |
|---|---|---|
| وزن مخصوص | g/cm³ | ۷٫۲ |
| گرمای ویژه (۱۰ تا ۱۰۰ درجه سانتیگراد) | J/g.K | ۰٫۴۶ |
| هدایت حرارتی (۱۰ تا ۱۰۰ درجه سانتیگراد) | W/cm.K | ۰٫۴۲ |
| ضریب انبساط حرارتی (۲۰ تا ۴۰۰ درجه سانتیگراد) | °C | ۱۲ |
| مقاومت الکتریکی (۲۰ درجه سانتیگراد) | Ωmm²/m | ۰٫۳ |
| مشخصات | واحد | نتیجه |
|---|---|---|
| القای مغناطیسی در شدت میدان ۳۰ اورستد | گاوس | ۱۳٬۰۰۰ |
| القای مغناطیسی در شدت میدان ۶۰ اورستد | گاوس | ۱۴٬۰۰۰ |
| القای مغناطیسی در شدت میدان ۱۲۵ اورستد | گاوس | ۱۵٬۰۰۰ |
| مغناطیس باقیمانده | گاوس | ۶٬۰۰۰ |
| نیروی وادارنده مغناطیسی | اورستد | ۱٫۵ |
| حداکثر نفوذپذیری | گاوس بر اورستد | ۲٬۵۰۰ |
برای اطمینان از درستی ریختهگری و پرداخت، آزمون چکشخواری انجام میشود: قطعات پس از عملیات حرارتی باید با ۱۰٪ قطر خارجی برای اتصالات تا DN 2 و ۵٪ قطر خارجی برای اتصالات بالاتر از DN 2 فشرده شوند، بدون آنکه در قسمت داخلی آنها ترک یا شکاف ایجاد شود. قطعات با ضخامت دیواره بیشتر از ۱۰ میلیمتر نباید خرد شوند.
محتوای کربن قطعه در ناحیهای که قرار است جوشکاری شود، اساساً قابلیت جوشکاری ماده را تعیین میکند. محتوای کربن بالا به تشکیل مارتنزیت و سمنتیت و ایجاد حبابهای گاز در منطقه متأثر از حرارت منجر میشود و شکنندگی را افزایش میدهد؛ نتیجه، جوشهای متخلخل و در نهایت ضعیف است.
نکته مهم: کارخانه TUPY به دلایل بالا فرآیند جوشکاری اتصالات خود را توصیه یا تأیید نمیکند. این کار که در بازار رایج است، میتواند باعث آسیب ساختاری به قطعات و مشکلات نشت در لولهکشی شود.
هدف اصلی گالوانیزه گرم (یا رویاندود گرم) جلوگیری از خوردگی آهن است. زینک به دلیل قدرت اکسیداسیون بیشتر نسبت به آهن، فلز پایه را محافظت میکند؛ گالوانیزه گرم، یعنی پوششدهی آهن با زینک، احتمالاً سازگارترین فرآیند با محیطزیست برای جلوگیری از خوردگی است.

گالوانیزاسیون داغ به دلیل وقوع در دماهای بالا باعث ایجاد همجوشی بین فلزات (زینک و فلز پایه) میشود که پوششی بسیار چسبنده ایجاد میکند و بهراحتی بر اثر آسیب مکانیکی از بین نمیرود.

پس از انجام فرآیند ماشینکاری (رزوهکاری)، یک پوشش محافظ نهایی سطحی بر روی محصول اعمال میشود؛ این پوشش وظیفه محافظت از اتصال در برابر خوردگی را در طول مدت نگهداری در بستهبندی دارد. روغن آن یک ضد خوردگی محلول در آب است که بر پایه روغن سفید ساخته شده و برای محافظت موقت سطوح فلزی در نظر گرفته شده است. رقیقشده در آب، یک امولسیون سفید، پایدار و با دوام طولانی تشکیل میدهد. لایه باقیمانده پس از تبخیر آب، نازک، روغنی و نیمه خشکشونده (semi-secative) است.
الکترودپوزیسیون (Electrodeposition) مؤثرترین روش برای پوششدهی قطعات فلزی با هندسه پیچیده است. این روش با نامهای ایکوت (e-coat)، الکترودایپ (electrodip)، رنگ الکتروفورتیک (electrophoretic painting) یا KTL — به معنی لاکزنی مغناطیسی کاتدی — نیز شناخته میشود. قطعه به قطب مثبت (آند) متصل است و مخزن رنگ قطب منفی (کاتد) را تشکیل میدهد.

الکترودپوزیسیون در سطوح نامرئی و نواحی داخلی نیز به دلیل پدیدهای شناختهشده به نام «قدرت نفوذ» (throwing power) امکانپذیر است؛ به این ترتیب پوششدهی سطوح پیچیده بهراحتی حاصل میشود و مقاومت در برابر خوردگی افزایش مییابد.
آزمایشها مطابق آزمون اسپری نمک ASTM B117 و آزمون سایش تیبر ASTM D4060 انجام شده است. این نوع رنگآمیزی میتواند به نتایج برتر از ۱۰۰۰ ساعت مقاومت در برابر غبار نمک (در محفظه اتمسفر اشباعشده با بخار محلول NaCl) و کاهش جرم کمتر از ۱۴ میلیگرم پس از ۱۰۰ دور چرخش دست یابد.

منبع: کاتالوگ دیجیتال رسمی اتصالات BSP کارخانه توپی برزیل، صفحات ۳۴ تا ۳۷ — دانلود کاتالوگ کامل از مرکز دانلود